PE 목재-플라스틱 복합재(HDPE + 목재분말)의 압출 온도 곡선

적용 가능한 시나리오: PE 및 목분 복합재 생산 라인(평형 이축 과립화 → 원추형 이축 스크류/단일 스크류 압출 성형); PE-목재 플라스틱 복합재의 주요 관심사는 국부적인 과열, 수분 함량 및 목재 분말의 탄화입니다. 따라서 최대 재료 온도는 185°C를 초과하지 않는 것이 좋습니다. 2단계 공정에서 병렬 이축 과립화 단계는 HDPE와 목재 분말의 철저한 혼합, 가소화 및 균일한 과립 형성을 보장합니다. 후속 프로파일 성형은 원추형 트윈 스크류 또는 단일 스크류 압출기를 사용하여 수행됩니다. 이러한 분할된 처리 접근 방식을 통해 각 단계에서 독립적인 온도 제어가 가능하므로 국부적인 과열 위험이 줄어듭니다. PE-목재 플라스틱 복합재는 가공 조건에 매우 민감합니다. 배럴이나 다이의 과도한 국지적 온도, 원료의 잔류 수분, 고온에서 목재 분말의 탄화에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 이러한 문제는 제품 표면의 탄화점, 변색 또는 기계적 특성 저하로 이어질 수 있습니다. 결과적으로 실제 생산에서는 재료 온도를 엄격하게 제어해야 하며 최대 온도는 185°C를 초과하지 않는 것이 좋습니다.

I. PE-WPC 압출 온도 곡선(펠릿화 단계 + 프로파일 형성 단계)

① 평행이중조립(PE목재조립, 동일방향 평행이중)

실제 생산에서는 목재 분말 함량, 메쉬 크기 및 HDPE 용융 흐름 지수와 같은 원료 매개변수를 기반으로 온도를 미세 조정해야 합니다. 목재 분말 첨가 비율이 높을수록 가공 난이도가 커지므로 국부적인 열 축적을 방지하기 위해 가소화 단계에서 온도 안정성을 면밀히 모니터링해야 합니다. 목분의 메쉬 크기가 미세할수록 비표면적이 증가하여 탄화 가능성이 높아지므로 균질화 단계에서 온도 범위를 적절하게 줄여야 합니다. 또한, 평면 이중 과립화 단계의 물 공급 제어는 원료 전처리 단계부터 구현되어야 합니다. 목분을 식물에 투입한 후 수분 함량을 검사하고, 5%를 초과하는 경우 건조 처리를 실시해야 합니다. 그렇지 않으면 압출기 배럴에 유입되는 수분이 고온에서 증기 기포를 생성할 수 있으며, 이로 인해 과립화 균일성이 손상되고 후속 압출 성형 중에 최종 압출 제품의 내부 기공 결함이 발생할 수 있습니다.

°C당 공급 포트에서 헤드까지의 실린더 길이

주요 포인트:

· 나무 가루가 조기에 연화되어 나사 막대에 달라붙어 브리징이나 막대 얽힘이 발생할 수 있으므로 공급 섹션을 너무 높게 설정하지 마십시오.

· 구역 3~5는 온도가 점진적으로 증가하는 1차 혼합 구역을 구성합니다.

· 용융 전단 구역의 온도 상승을 줄이기 위해 노즐 헤드를 약간 낮춥니다.

· 용융 온도는 장기간 동안 185°C를 초과해서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 목재 섬유가 빠르게 탄화되어 검은 반점이 생기고 자극적인 담배 냄새가 나게 됩니다.

② 성형기(목재-플라스틱 펠렛을 사용한 데크/프로파일 압출용 원추형 트윈 스크류 SJSZ 또는 단일 스크류)

원추형 트윈 스크류 압출기온도 매개변수 표

단일 스크류 압출을 위한 온도 매개변수 표(공압출 표면층/단순 프로파일)

✅ 온도 작동 원리

1. 온도 설정은 용융물의 실제 온도와 동일하지 않습니다. 용융 온도를 실제로 측정하려면 용융 프로브를 사용하는 것이 필수적입니다. 스크류 전단으로 인한 열 발생으로 인해 측정된 용융 온도는 일반적으로 설정 온도를 5~12°C 초과합니다.

2. 배기부의 온도를 너무 높게 설정하지 마십시오. 이 지역에서는 목분 내에 흡착된 수증기와 저분자량 휘발성 ​​물질이 대량으로 방출됩니다. 이 구역의 온도가 지나치게 높으면 가스가 용융된 재료에서 꾸준히 빠져나오지 못하여 쉽게 용융물에 거품이 생기고 목분 표면의 열 분해를 유발하여 탄화를 초래할 수 있습니다.

3. 금형 온도는 계량 구역의 온도보다 약간 높아야 용융된 재료가 금형 캐비티에 들어갈 때 충분한 유동성을 유지하여 원활한 충전 및 성형을 촉진하고 유동성 부족으로 인한 제품 표면의 피팅 결함 형성을 줄여야 합니다. 그러나 금형 온도가 지나치게 높아서는 안 됩니다. 금형 온도가 지나치게 높으면 용융된 재료 표면층의 냉각 속도가 감소하여 금형 표면에 재료가 접착되고(금형 고착) 잠재적으로 재료가 장기간 남아 있는 영역에 재료가 쌓이고 그을린 자국이 생길 수 있기 때문입니다.